粉煤灰是煤炭燃燒后產(chǎn)生的固體廢棄物，排放到空間中會維護對環(huán)境和人類健康。利用粉煤灰生產(chǎn)環(huán)保磚是一項環(huán)保、市場廣闊的項目，由于很多人對粉煤灰蒸養(yǎng)磚生產(chǎn)線生產(chǎn)工藝不了解，在投資和生產(chǎn)中遇到很多阻礙，為了推廣該環(huán)保項目，小編就來揭秘下粉煤灰蒸養(yǎng)磚生產(chǎn)線生產(chǎn)工藝。

　　生產(chǎn)粉煤灰蒸養(yǎng)磚需要用到粉煤灰、石灰等原材料，具體流程如下：

一、原材料處理

　　1、在混合原材料前，必須對生石灰進行破碎和磨粉處理，以滿足生產(chǎn)工藝的要求。一般大塊的石灰需要用破碎機破碎，粉碎的石灰也需要磨粉，一般采用球磨機研磨。

二、原材料配比

　　1、粉煤灰蒸養(yǎng)磚的配比應滿足：物理性特別是抗壓強度要求在10MPa以上，滿足防凍、炭化、酸堿、耐火、收縮等性能要求;滿足磚成型時混合物可塑性的要求; 混合比應盡量降低成本，提高經(jīng)濟效益。

　　2、粉煤灰磚的設計配比：粉煤灰：石灰=89:11

　　一般采用電子配料機定量下料，可控制原材料配比，提高磚坯強度。

三、原材料攪拌

　　攪拌一般采用雙軸攪拌機，將粉煤灰和石灰按科學配比定量下料輸送至攪拌機內(nèi)，經(jīng)過攪拌后輸送至消解倉內(nèi)，消解2～3h，然后再利用輪碾進行第二次攪拌。

　　首次攪拌使混合物的組分相互分離，增加接觸面積，使物料均勻混合，增強化學吸附，使水均勻地分布在攪拌器中，使石灰更充分地消化，使混合物的混合增加，產(chǎn)品的塑性、成型性和物理性能得到改善;混合物的消解將生石灰轉(zhuǎn)化為熟石灰的過程，一般控制在2～3h，可以改善成型后磚的性能。

　　在消化后，混合物必須進行二次攪拌，其目的是在消化后蒸發(fā)部分水，混合物的水分含量降低約3.5%，為了便于成型，必須加水攪拌;另一方面，二次攪拌可使塊狀物料打碎，分散使物料更加均勻和塑性，有利于成形和提高產(chǎn)品性能。

四、壓制成型

　　混合料輸送至粉煤灰磚機料斗內(nèi)，然后送至磚機模具內(nèi)壓制成型，一般采用雙面加壓成型，成型壓力高，磚密度和強度高，形成壓力一般不超過20MPa。成型的磚坯脫模后由全自動碼垛碼垛到蒸養(yǎng)小車上，然后用牽引機拉入靜養(yǎng)房內(nèi)，其目的是讓磚坯中多余的水分蒸發(fā)磚的一部分，提高制品的強度，還可以防止磚在加熱過程中由于水分的熱膨脹而開裂。

五、蒸汽養(yǎng)護

　　靜養(yǎng)房內(nèi)的磚坯夠一釜時，由牽引機拉入蒸養(yǎng)釜高壓氧化，一般蒸養(yǎng)分四個階段：

　　第一階段：消除蒸養(yǎng)釜內(nèi)空氣，提高了蒸汽的傳熱系數(shù)，降低了傳熱阻力，增加了蒸汽量，增加了蒸汽壓力，增加了釜內(nèi)的蒸汽溫度，從而加速了維護;

　　第二階段：加問和加壓，指產(chǎn)品通過蒸汽到達釜中達到規(guī)定壓力和溫度的過程，在此階段，為了避免磚表面與內(nèi)部溫度的溫差不一致，因此必須控制加熱速率，因此加熱速度不能太快，一般控制在 1.5～2h內(nèi);

　　第三階段：恒溫恒壓，主要指高壓釜的最高壓力和溫度至最大壓力和溫度到降壓、降溫這段時間，為保證水化反應的正常運行，蒸汽壓力必須控制在0.8 MPa，最高可達1.5 MPa，恒溫恒壓時間為4～6h，采用保證粉煤灰磚的強度;

　　第四階段：減壓冷卻：為避免因壓差和溫差過大而導致產(chǎn)品開裂、脆化、強度下降，蒸養(yǎng)釜內(nèi)溫度降低不能太快，一般控制在1.5～2h之間。

　　以上是小編總結的關于：粉煤灰蒸養(yǎng)磚生產(chǎn)線生產(chǎn)工藝流程，通過介紹，我們對粉煤灰蒸養(yǎng)磚生產(chǎn)流程有一個詳細的了解，要想生產(chǎn)出合格優(yōu)質(zhì)的磚坯，生產(chǎn)配方固然重要，生產(chǎn)工藝及流程更加重要。